Link Tour positionne « Alumi » comme une solution de transport urbain résolument futuriste. Son principe repose sur l'adoption d'une carrosserie innovante entièrement en aluminium, la conception du véhicule étant axée sur une extrême légèreté et une démarche durable. L'utilisation de cette carrosserie a également engendré de nouveaux défis techniques de pointe pour le développement et l'ingénierie du véhicule. Intégré au corps entièrement en aluminiumL'utilisation d'un moteur à fil plat permet d'améliorer significativement le rendement global et les performances énergétiques du véhicule. Toutefois, l'intégration poussée de ce moteur dans une carrosserie entièrement en aluminium pose plusieurs défis techniques liés à la gestion thermique et à l'optimisation de l'espace.Problème de coordination de la gestion thermiqueEn conditions de forte densité de puissance, la chaleur interne du moteur à fil plat est plus concentrée. Le carter entièrement en aluminium présente une excellente conductivité thermique, ce qui non seulement améliore la dissipation thermique globale, mais facilite également le transfert de la chaleur du moteur vers le châssis et l'habitacle. Il est donc impératif de contrôler avec précision le confort thermique de l'habitacle. Par conséquent, un système de refroidissement par huile plus performant doit être développé pour une gestion précise de la chaleur du moteur, ce qui impose des exigences techniques plus élevées pour la conception intégrée du système de refroidissement.problème d'intégration de l'aménagement de l'espaceLa conception à haute densité de puissance permet de réduire la taille du moteur, optimisant ainsi l'espace intérieur. Afin d'alléger le véhicule, le châssis et la carrosserie des véhicules tout aluminium adoptent généralement une configuration compacte. Dans ce contexte, bien que le volume du moteur à fil plat soit avantageux, son installation et son agencement doivent être parfaitement adaptés aux composants clés tels que la géométrie de la suspension et la structure d'absorption d'énergie en cas de collision, ce qui représente un enjeu technique majeur dans la conception collaborative multisystème. Amélioration synergique de l'allègement et des performances NVHLors du développement de structures de carrosserie entièrement en aluminium, l'optimisation simultanée des objectifs d'allègement et des performances NVH constitue un enjeu technique important dans la mise en œuvre technique.La densité de l'alliage d'aluminium est environ un tiers de celle de l'acier, ce qui représente un avantage considérable en termes d'allègement. Cependant, les caractéristiques d'amortissement des vibrations de ce matériau diffèrent de celles de l'acier. En fonctionnement, les vibrations électromagnétiques à haute fréquence du moteur à fil plat et les vibrations subtiles dues aux irrégularités de la route sont plus marquées dans la structure de la carrosserie en aluminium. Ceci pose un problème technique pour la maîtrise du bruit intérieur.Pour améliorer le confort acoustique et vibratoire, il est possible d'optimiser l'agencement des matériaux d'insonorisation et d'amortissement des vibrations, les structures d'amortissement et les technologies de réduction active du bruit. Ces solutions améliorent le confort du conducteur et des passagers, mais imposent des exigences accrues en matière de légèreté, de choix des matériaux et de processus d'assemblage. La fabrication et les services à l'origine de l'expérience de conduite haut de gammeL'association d'une carrosserie entièrement en aluminium et d'un système de propulsion électrique haute performance contribue à une expérience de conduite de haute qualité et permet également d'atteindre des normes techniques plus élevées dans les processus de fabrication et de service après-vente des véhicules.Problème lié au système de maintenance après-venteAfin de garantir la résistance structurelle et les performances globales de la carrosserie, la plupart des composants de carrosserie entièrement en aluminium bénéficient d'une conception hautement intégrée et de haute précision. Après une collision, certains éléments de carrosserie et composants structurels nécessitent un remplacement, ce qui impose des exigences spécifiques en matière de normes techniques de maintenance, de précision des composants et de conception du système de service.problème lié au processus de fabrication des véhiculesPour garantir un assemblage fiable entre la carrosserie entièrement en aluminium et les composants haute performance, il est nécessaire d'utiliser des procédés de fixation spécifiques tels que des rivets autoperceurs, des vis à perçage par fluage et des adhésifs structuraux. Ces procédés imposent des spécifications rigoureuses en matière d'équipements de production, de contrôle environnemental et de précision d'assemblage, et définissent les exigences techniques correspondantes pour l'investissement dans les lignes de production, la maîtrise des processus et la production à grande échelle. Notre solution : L'ingénierie de précision alliée à l'automatisation intelligenteEn tant que fabricant électromécanique de premier plan, Wise a fourni une suite sur mesure d'équipements de pointe pour soutenir le cycle de vie du projet Alumi : Mise à niveau de la technologie des moteurs à fil platEn remplaçant les enroulements traditionnels à fil rond par la technologie à fil plat, nous utilisons des fils de cuivre à section rectangulaire pour obtenir un facteur de remplissage des encoches nettement supérieur, ce qui augmente directement la densité de puissance et l'efficacité de la dissipation thermique. Notre procédé d'enroulement X-PIN avancé minimise davantage la hauteur de l'enroulement d'extrémité, réduisant ainsi les pertes de cuivre et thermiques. Il en résulte une réduction de 30 % du volume du moteur et de 11 % de son poids. Des tests empiriques confirment que l'élévation de température du moteur à fil plat est inférieure de 12 °C à celle des moteurs à fil rond, avec un rendement moyen supérieur à 96,5 % en cycle NEDC. Optimisation pour une légèreté et une densité de puissance élevéesGrâce au taux de remplissage élevé des encoches du moteur à fil plat (supérieur à 75 %) et à la technologie de refroidissement par huile, nous avons atteint une densité de puissance exceptionnelle de 6,2 kW/kg. Notre conception intégrée de transmission électrique regroupe le moteur, le contrôleur et le réducteur en une seule unité « 3 en 1 », réduisant considérablement le poids des connecteurs et des faisceaux. De plus, l'optimisation du circuit magnétique grâce à un rotor à double aimant permanent en V nous a permis d'accroître le couple de 18 % tout en réduisant le poids total du système de transmission électrique de 15 %. Amélioration des performances NVHNous avons optimisé la structure du circuit magnétique afin de réduire le bruit électromagnétique de 5 dB, tandis qu'un système de refroidissement par immersion d'huile à double mode élimine efficacement les sifflements haute fréquence. Pour se prémunir contre les interférences électromagnétiques, nous avons installé des silentblocs hydrauliques sur les supports moteur et gainé les faisceaux haute tension d'une tresse métallique. De plus, la technologie de suspension active surveille et corrige les vibrations en temps réel, permettant une réduction des vibrations de plus de 10 dB (jusqu'à 22 dB) et résolvant ainsi efficacement les problèmes de bruit, de vibrations et de rudesse (NVH) souvent rencontrés dans les véhicules hybrides. Optimisation ultime de l'expérience de conduiteNous avons développé une technologie de contrôle actif de l'amélioration sonore basée sur les conditions réelles d'utilisation du véhicule, établissant un modèle de corrélation subjectif-objectif pour la qualité sonore de l'échappement à l'accélération. En optimisant la structure de l'échappement et en contrôlant intelligemment l'ouverture de la vanne électro-acoustique, nous avons éliminé avec succès les bruits parasites et les résonances lors de l'accélération. De plus, notre système intégré de gestion thermique garantit des performances optimales même après 10 démarrages consécutifs, réduisant la température maximale du moteur de 35 °C et améliorant l'efficacité globale de la dissipation thermique de 55 %. Impact et résultats : Établir une nouvelle référenceCette mise à niveau technologique, tirant parti de la technologie des moteurs à fil plat et du procédé d'enroulement X-PIN avancé, a permis de réduire le volume du moteur de 30 %, son poids de 11 % et d'atteindre un rendement NEDC exceptionnel supérieur à 96,5 %. Grâce à l'intégration d'une conception « 3 en 1 » avec une optimisation du circuit magnétique à double V, la densité de puissance a été portée à 6,2 kW/kg et le couple augmenté de 18 %, tout en réduisant le poids total du système de propulsion électrique de 15 %. En matière de confort acoustique et vibratoire, l'application combinée de l'optimisation du circuit magnétique, des silentblocs hydrauliques et de la suspension active a permis d'éliminer efficacement les sifflements haute fréquence et de réduire les vibrations jusqu'à 22 dB. De plus, la mise en œuvre d'un système de contrôle actif intelligent du son et d'un système de gestion thermique haute performance garantit des performances constantes, même après 10 démarrages consécutifs. Ce système de propulsion électrique redéfinit ainsi les standards de la conduite haute performance grâce à son extrême légèreté, sa réponse en puissance robuste, son silence absolu et sa stabilité thermique supérieure. Prêt à innover votre ligne de production ?Que vous développiez des véhicules électriques de nouvelle génération ou des machines de pointe, Wise est prêt à être votre partenaire stratégique.